Hartog & Bikker - Exploiter tout le potentiel des batteries d’entraînement

Jusqu’à 145 camions par jour

C’est en 1931 que Den Hartog et Bikker fondent cette entreprise de logistique à Leerdam. Encore équipés de chariots tirés par des chevaux, ils assuraient les opérations de transport pour l’usine de verre de la ville. En 1997, la compagnie est rachetée par l’entreprise familiale Meeus, qui a évolué pour devenir aujourd’hui un groupe de plusieurs sociétés et fait désormais partie des leaders néerlandais dans le secteur de la logistique. En tant que membre de ce groupe, Hartog & Bikker organise et réalise aujourd’hui l’ensemble des flux de logistique et de transport de produits tels que les cartons, les caisses et bouteilles en plastique, ainsi que les emballages en verre et en aluminium pour de grands clients internationaux, dans différents segments de marché. Hartog & Bikker s’est spécialisé dans les marchandises volumineuses et compte à ce jour parmi les plus grandes entreprises européennes de transport de ce secteur. Depuis le siège de l’entreprise à Vuren ou Oss, les employés assurent la coordination des commandes de toutes les filiales. Jusqu’à 145 camions sont expédiés chaque jour. Les marchandises sont principalement acheminées vers les pays du Benelux, le Nord de la France ou l’Allemagne. En moyenne, Hartog & Bikker entrepose jusqu’à 300 000 palettes sur une surface d’environ 350 000 mètres carrés sur ses sites.   Pour garantir des flux de marchandises efficaces, Bikker Logistics BV utilise à Oss neuf engins de manutention à entraînement électrique des fabricants Still et R&W. Les employés travaillent en trois équipes, six jours par semaine. Afin d’assurer une disponibilité optimale de la flotte, les chariots électriques sont équipés de batteries de rechange de 80 V, chargées sur une station centrale. « Certaines des batteries de nos engins ont plus de dix ans », explique Sander Schuijers, Warehouse Manager chez Bikker Logistics BV. Les problèmes étaient fréquents par le passé. Souvent, ces anciens modèles de batteries n’étaient pas suffisamment chargés et il n’était pas rare que de légers défauts se présentent. « Nous ne pouvions donc pas nous fier à 100 % à la disponibilité de notre flotte. Les cycles de charge incorrects avaient des conséquences négatives sur les batteries, ce qui était très agaçant et nous coûtait cher en temps et en argent en raison des opérations de maintenance ou de réparation supplémentaires nécessaires », résume M. Schuijers.  

Meilleure disponibilité de la flotte d’engins de manutention

Afin d’éviter ce genre de problèmes, les spécialistes de la logistique ont systématiquement remplacé leurs anciens chargeurs par des appareils Fronius. Aujourd’hui, la station de charge ne compte plus que des chargeurs de l’expert autrichien, livrés et mis en place par le partenaire commercial néerlandais de Fronius, R & W Batterijen. « En ce qui concerne la consommation d’énergie et les performances des chariots élévateurs, la plupart des utilisateurs tiennent seulement compte des batteries et des véhicules eux-mêmes, explique Stevan van Laar, Account Manager chez R & W. Mais c’est justement la technique de charge, un élément souvent négligé, qui recèle souvent le plus grand potentiel d’optimisation. C’est pourquoi nous avons recommandé les appareils de Fronius, car nous avons déjà eu de nombreux retours positifs de nos clients à leur sujet. » 

Le process de charge Ri garantit une charge respectueuse

Bikker Logistics BV utilise les chargeurs de la dernière génération de la famille Selectiva. Ils sont équipés du process de charge Ri, « le procédé le plus avancé actuellement disponible sur le marché », indique Stevan van Laar. Le secret : contrairement aux technologies traditionnelles, ce process ne suit pas une caractéristique rigide avec un courant fixe supérieur à la capacité de la batterie. Il est obtenu à partir de la résistance interne effective (Ri) de la batterie, qui dépend notamment de sa tension, sa capacité et son état de charge. « Chaque process est donc unique, avec une caractéristique individuelle, explique Stefan van Laar. En outre, les pertes générées pendant la phase de charge principale, qui dégradent le bilan énergétique et entraînent un réchauffement nocif de la batterie, sont réduites à un minimum. » Les chargeurs Selectiva de Fronius disposent également d’une fonction de rafraîchissement spéciale Elle permet aux batteries profondément déchargées et sulfatées de retrouver un meilleur niveau de performances.   Sander Schuijers, Warehouse Manager, est lui aussi séduit par cette technique : « Cette charge respectueuse et individuelle permet de maintenir la capacité des batteries et de prolonger leur durée d’utilisation. Nous avons ainsi pu réduire nos coûts d’exploitation et surtout améliorer la disponibilité de notre flotte d’engins de manutention. » Les batteries sont aussi extrêmement simples à remplacer et à raccorder. Les employés retirent les lourdes batteries de 80 V du véhicule au moyen d’un transpalette manuel, les amènent précautionneusement vers la surface de dépôt, où ils les échangent contre une batterie complètement chargée. Ce processus ne dure que quelques minutes et le chariot élévateur est à nouveau opérationnel. Les employés n’ont qu’à brancher la fiche, le reste se fait ensuite automatiquement. « Avec la nouvelle technique de charge de Fronius, même les batteries les plus anciennes retrouvent toute leur fiabilité. Les pannes fréquentes appartiennent désormais au passé, résume Sander Schuijers. Grâce à Fronius, nous pouvons de nouveau nous concentrer sur nos véritables missions et nous fier entièrement à la disponibilité de notre flotte d’engins de manutention. Nos processus se déroulent à présent sans problème. »