BOGATY
ZAKRES I RÓŻNORODNOŚĆ PRAC SPAWALNICZYCH
Osoby odpowiedzialne
w firmie MATISA zadbały o zatrudnienie
właściwych ludzi w
działach konstrukcji i produkcji. 100 osób z ogółem
500 zatrudnionych to
inżynierowie, zajmujący się różnymi dziedzinami
konstrukcji
elektrycznej i mechanicznej pociągów. W dziale produkcji
pracuje 400 osób, 50
z nich to ślusarze i spawacze.
Firma MATISA ma
certyfikat zgodny z EN 15085 i do produkcji
podwozi, wózków
wagonowych i nadbudów z reguły używa blach
i profili z
konwencjonalnej stali konstrukcyjnej (S355) o grubościach
od dziesięciu do 200
mm. Prace spawalnicze mają różny i obszerny
zakres. Stanowią
jedną trzecią czasu produkcji maszyny do podbijania.
Nawet w przypadku
produkcji względnie prostych elementów pociągu,
jak wagon do
transportu zwrotnic, konieczne jest spawanie setkami
metrów spoin. Wynika
to z faktu, że wagony mają 25 metrów długości,
zbudowane są z blach
o różnej grubości i powstają z prefabrykowanych
skrzyń o wymiarach
pięć na pięć metrów spawanych ze sobą.
Każde
podwozie musi być
zgodne z protokołem wymiarów geometrycznych,
zawierającym bardzo
ograniczone tolerancje. Łączenie skrzyń przy
głębokości wspawania
25 mm kontroluje się badaniami ultradźwiękowymi
i magnetycznymi.
NIEMAL WYŁĄCZNIE
RĘCZNE SPAWANIE
Z ZASTOSOWANIEM
ŹRÓDEŁ SPAWALNICZYCH
FIRMY FRONIUS
Eksperci ręcznie
spawają te i wszystkie inne spoiny o długości maks.
dwóch metrów z
zastosowaniem konwencjonalnego spoiwa (drutem
litym 1,2 mm Böhler
EMK 8). Spawanie odbywa się głównie metodą
natryskową (dla
blach o grubości pięciu milimetrów i większej).
W razie konieczności
spawania dłuższych spoin wzdłużnych, firma
sięga po
akumulatorowy wózek do spawania wzdłużnego FDV 22 MF
z magnesem trwałym i
opcjonalną przystawką do spawania oscylacyjnego.
Podobnie jak w
przypadku stosowanych przez firmę MATISA
źródeł spawalniczych
MAG, także to jest rozwiązanie firmy Fronius.
Aby uniknąć pozycji
wymuszonych i zachować wymagane tolerancje,
pięć części podwozia
wagonu do transportu zwrotnic jest mocowanych
na regulatorze
położenia. Wówczas pracownicy rozpoczynają spawanie
skrzyń. Aby podwozie
nie uległo skurczowi, konieczne jest zastosowanie
odpowiednich
sekwencji spawania. Podwozie jest regularnie obracane,
aby zapobiec
odkształceniom. Na koniec spoiny poddaje się zarówno
kontroli wzrokowej,
jak i nieniszczącym badaniom ultradźwiękowym
i magnetycznym,
ponieważ chodzi tu o spawane podzespoły istotne
dla bezpieczeństwa.